金屬承印物印后一般要經(jīng)過上光處理和成型加工兩道工序。上亮光油的目的是保護墨膜，增加印刷品的光澤，使制品更加美觀，并能增強對制罐加工時的彎曲和機構(gòu)沖擊的承受能力。需要指出的是，由于金屬包裝制品的制造均以自動流水線的方式進行，印刷作為其中的一道關(guān)鍵工序，其承印物往往是成型品，而在制品的成型工藝中，又有相當(dāng)一部分工序事實上是在印前完成的。為保證體系的完整性，本文在敘述時未對其印前或印后工序加以嚴(yán)格區(qū)分。 一、成型加工工藝 1.沖壓工藝。金屬包裝容器，無論是盒或罐，從成型工藝上看，大都是利用金屬沖壓原理，經(jīng)過分離和塑性變形兩大工序而成型的。 分離工序是使沖壓件與板料沿所要求的輪廓線相互分離，并獲得一定的斷面質(zhì)量的沖壓加工方法。分離工序常包括切斷、落料、沖孔、切口、修邊和剖邊等操作。 塑性變形工序是使沖壓毛坯在不破壞的條件下發(fā)生塑形變性，以獲得所要求的形狀和尺寸精度的沖壓加工方法。通常有彎曲、拉伸、成形三類。彎曲包括壓彎、卷曲、扭曲、折彎、滾壓、曲彎、拉彎等操作；拉伸主要是拉深和變薄拉深；成形方法較多，包括翻孔、翻邊、擴口、縮口、成形、卷邊、脹形、旋壓、整形、校平等操作。 2.制罐工藝。金屬包裝罐的傳統(tǒng)制作方法是：先將鐵皮平板坯料裁成長方塊，然后將坯 料卷成圓筒（即筒體）再將所形成的縱向接合線錫焊起來，形成側(cè)封口，圓筒的一個端頭（即罐底）和圓形端蓋用機械方法形成凸緣并滾壓封口（此即雙重卷邊接縫），從而形成罐身；另一端在裝入產(chǎn)品后再封上罐蓋。廣州圓罐加工廠家由于容器是由罐底、罐身、罐蓋三部分組成，故稱三片罐。這種制罐方法150多年來，基本上無多大變化，只是自動化程度和加工精度等方面大為提高，近年來又將側(cè)封口的焊縫改為熔焊。 70年代初出現(xiàn)了一種新的制罐原理。按照這一原理，罐身和罐底是一個整體，由一塊圓形的平板坯沖壓而成的，裝入產(chǎn)品后封口，此即二片罐。這種罐有兩種成型方法：沖壓——變薄拉伸法（即沖拔法）和沖壓——再沖壓法（即深沖法）。這些技術(shù)本身并不是新的。沖拔法早在第一次世界大戰(zhàn)中就已用于制造彈殼，制罐與之不同的是使用超薄金屬和生產(chǎn)的速度高（年產(chǎn)量可達數(shù)億個）。 （1）三片罐的制造。制作過程是：用剪切機將卷材切成長方形板材；涂漆和裝演印刷；切成長條坯料；卷成圓筒并焊側(cè)縫；修補合縫處和涂層；切割筒體；形成凹槽或波紋；在兩端壓出凸緣；滾壓封底；檢驗及碼放在托盤上。